گشت و گذار در کارخانه لامبورگینی و آشنایی با نحوه ساخت فیبر کربن

بسیاری از افراد می توانند به راحتی شباهت های یک لامبورگینی و یک هواپیما را نام ببرند. برای مثال هر دوی آن ها طراحی ایرودینامیکی دارند، هر دو بسیار سریع هستند و هر دو فقط توسط ثروتمندان و افراد مشهور خریداری می شوند؛ اضافه شدن دکمه استارت جدید به کنسول میانی مدل های اخیر لامبورگینی که از جت های جنگنده الگوبرداری شده، تکمیل کننده این موارد است. اما این ها فقط شباهت های ظاهری هستند.

همانند سازندگان هواپیما و هلیکوپتر، لامبورگینی نیز برای پایین نگه داشتن وزن محصولات خود از مواد کامپوزیتی پیشرفته مثل فیبر کربن استفاده می کند. جالب اینکه برخی از تکنولوژی های به کار رفته در مراحل تولید خودروهای لامبورگینی دقیقا همانی است که در صنعت هوافضا کاربرد دارند و در واقع از این حوزه وارد صنعت خودروسازی شده اند.

لامبورگینی تمامی مراحل تولید را گام به گام در کارخانه های خود انجام می دهد. برای آگاهی بیشتر از فرایندهای تولید اجزای مختلف، گروهی از اعضای تیم تحریریه سایت معروف دیجیتال ترندز راهی سنت آگاتا در بولونیای ایتالیا شده و ضمن بازدید از کارخانه لامبورگینی مراحل ساخت فیبر کربن را از نزدیک مشاهده نموده اند. مطلب حاضر گزارشی است که آنها پس از بازدید خود منتشر کرده اند.

ارتباط با سیاتل

لامبورگینی از سال 1982 به استفاده از فیبر کربن رو آورد. در آن زمان، محصولات این کمپانی عمدتا از ورقه های فلزی ساخته می شدند و دپارتمان مواد کامپوزیت تازه برای تحقیق و توسعه بنیان گذاری شده بود. افراد فعال در این بخش مهندسینی ایتالیایی بودند که سابقه کار برای شرکت بوئینگ در سیاتل را در کارنامه خود داشتند. اندکی بعد آنها دانشی را که هنگام توسعه هواپیمای غول پیکر بوئینگ 767 کسب نموده بودند، به دنیای خودروسازی انتقال داده و تحولی بزرگ در ساخت خودروهای بالارده و قدرتمند ایجاد کردند. در حالی که این تیم فقط پنج عضو داشت، تنها با گذشت یک سال از زمان پایه گذاری، توانست شاسی مونوکوک نسخه اولیه کانتاش را تماما از فیبر کربن تولید کند.

در دهه های 80 و 90 میلادی بعد از اینکه مدیران ارشد متوجه شدند آینده متعلق به فیبر کربن است، اعضای جدیدی به این تیم اضافه کردند. با پیشرفت های حاصله، نهایتا در سال 1998 تمامی پنل های خارجی بدنه دیابلو GT از مواد سبک وزن ساخته شد. در سال 2011 هم اونتادور با بدنه فیبر کربنی بسیار سبک پا به عرصه گذاشت.

بازدید از مرکز اصلی

در مرکز توسعه فیبر کربن، تکنسین و محققان مختلفی مشغول به کار هستند. در این لابراتوار نمونه های مختلف فیبر کربن در برابر فشار، ضربه و شرایط سخت دمایی تحت آزمایش قرار می گیرند. برای حصول اطمینان، این نمونه ها با میکروسکوپ های قدرتمند بررسی می گردند تا هر گونه ایراد جزئی که بعدا می تواند مشکلات بزرگی به دنبال داشته باشد، شناسایی شود.

داده های ارزشمندی که در این لابراتوار به دست می آیند، به دقت در ساخت و مونتاژ اجزای مختلف و در نهایت تولید خودرو مورد استفاده قرار می گیرند. آقای اتیلیو ماسینی (Attilio Masini) رییس بخش تکنولوژی مواد و مهندسی تولید لامبورگینی می گوید که این روش جزء به کل مستقیما از بوئینگ اقتباس شده است.

به اعتقاد وی اینکه لامبورگینی بر روی تمامی فرایندهای تولید کنترل کاملی داشته باشد، مساله فوق العاده مهمی است. اگر چه تمامی مراحل توسط خود لامبورگینی انجام می شود، اما مهندسان و محققان به طور مداوم ایده هایشان را با بوئینگ و دانشگاه واشینگتن در میان می گذارند. به واسطه این همکاری لامبورگینی به نرم افزارهای بسیار پیشرفته ای دسترسی دارد که با استفاده از آنها می تواند عملکرد انواع فیبر کربن های توسعه یافته را در تصادف شبیه سازی کند. بدیهی است این مساله نیاز به انجام تست تصادف را که هزینه بسیار زیادی دارد، برطرف نموده و باعث صرفه جویی زیاد در زمان می شود.

از فریزر تا کوره

بخش تولید کننده فیبر کربن در قسمت های بسیار داخلی کارخانه لامبورگینی واقع شده است. نکته جالب اینکه این بخش با آن چه شما از یک کارخانه خودروسازی در ذهن دارید بسیار متفاوت است؛ زیرا همه چیز به خوبی ساخته شده، کف سالن ها به اندازه ای تمیزند که می شود روی آن غذا خورد و به دلیل انجام عملیات مختلف با دست، سکوتی کتابخانه ای بر آن حاکم است.

لایه های فیبر کربن در فریزرهای بزرگی نگهداری می شوند. در مواقع نیاز این لایه ها از فریزر خارج شده و پس از رسیدن به دمای مناسب با چاقو و به شکل های لازم برش می خورند. به دلیل حرارت زیاد، در این مرحله از لیزر برای برش استفاده نمی شود.

در گام بعدی ورقه های بریده شده باید یک به یک و با دقت هر چه تمام در قالب قرار گیرند، استفاده از یک ابزار پلاستیکی برای اطمینان از قرارگیری صحیح لایه بر روی قالب در این مرحله ضروری است. در گام بعدی قالب در یک محفظه خلا قرار داده می شود تا هوای موجود بین لایه ها تخلیه گردد. اگر چه این کار روی کاغذ ساده به نظر می رسد، اما ساخت یک پنل موجی شکل حدود 45 دقیقه زمان می برد. در نهایت اجزای شکل داده شده در یک کوره بزرگ به مدت 6 ساعت پخته می شوند.

پنل های فیبر کربنی باید ضمن مقاومت بالا، ظاهر مناسبی نیز داشته باشند. به همین جهت ساخت حتی یک قطعه جزئی از تریم داخلی خودرو نیازمند دقت بسیار بالایی است. به گفته لامبورگینی، حدود یک سال طول می کشد تا به کارمندان جدید اجازه دهد که قطعات فیبر کربنی را به صورت مستقل تولید کنند.

فیبر کربن آینده

لامبورگینی نوع جدیدی از فیبر کربن را با نام کامپوزیت مصنوعی ابداع کرده که برای نخستین بار در مدل سستو المنتو و اخیرا در هوراکان پرفورمنته به کار گرفته است. بر روی کاغذ کامپوزیت مصنوعی شباهت زیادی با فیبر کربن رایج دارد اما در مراحل تولید آن بعد از برش با چاقو از یک دستگاه پرس برای قالب گیری استفاده می شود. بجای 6 ساعت پخت نیز کامپوزیت مصنوعی 15 دقیقه در یک دستگاه مخصوص در معرض دمای 275 درجه فارنهایت (135 درجه سلسیوس) و تحت فشار 1,100 PSI  قرار می گیرد.

در حال حاضر از فیبر کربن ابداعی لامبورگینی در ساخت قطعاتی مثل اسپویلر، سپر، اجزای تزئینی کابین و پدال های تعویض دنده استفاده می شود. این ماده جدید به تدریج جایگزین فیبر کربن معمولی در خطوط تولید خواهد شد، بنابراین زمان زیادی به تولید یک لامبورگینی با شاسی کاملا کامپوزیت مصنوعی باقی نمانده است.

آقای ماسینی در این باره گفته:

کامپوزیت مصنوعی تعادل مناسبی بین کاهش وزن، عملکرد و ایمنی در ابر اتومبیل های ما ایجاد می کند.

فیبر کربن جدید به دلیل ظاهر زیبا و راحتی بیشتر در حالت دهی، مورد توجه طراحان قرار گرفته است؛ مهندسین نیز مقاومت و کاربرد آسان آن را تایید کرده اند. به همین جهت است که کامپوزیت مصنوعی در کارخانه لامبورگینی به فیبر کربن 2.0 معروف شده و یقینا در آینده کاربرد آن بسیار گسترش خواهد یافت.